【KOFFER】8x4 Allison 6AT Muldenkipper

Dieser 8x4-Muldenkipper, der von Yunlihong für unseren Kunden maßgeschneidert wurde, ist der Inbegriff unserer stärksten Produkte der C-Serie, intern mit der Bezeichnung C84GV54SD13P480A6O codiert. Durch aufwändiges und gezieltes Design und Verbesserungen ist es nahezu allen rauen Arbeitsbedingungen gewachsen. Diese Schlussfolgerung wird von Yunlihong, Dongfeng und Allison gemeinsam geteilt.

Dieser 8x4-Muldenkipper ist mit einem 480-PS-Motor der Cummins 13L ISZ-Serie und einem Allison 6AT-Automatikgetriebe mit hydraulischem Retarder ausgestattet. Er ist außerdem mit einer Hinterachse mit einem Übersetzungsverhältnis von 5,92 ausgestattet, die ein kraftvolles Drehmoment bei niedriger Drehzahl und Leistung bei hoher Geschwindigkeit bietet.

Der C84GV54SD13P480A6O ist mit einem Cummins ISZ480-51-Motor ausgestattet, der ein maximales Drehmoment von 2330 Nm bei 1100-1300 U/min bereitstellt. Diese Motorenserie bietet auch Optionen mit 460 PS, 520 PS und 560 PS mit einem maximalen Drehmoment von 2500 Nm und erfüllt damit die Leistungsanforderungen aller Vorschriften.

Das passende 6AT-Automatikgetriebemodell ist das Allison 4500_PR, wobei der Drehmomentwandler auf TC561 abgestimmt ist. Die Vorderachse verfügt über eine 9-t Doppellenkachse, während die Hinterachse über eine 18-t Radkantenreduzierungs-Antriebsachse mit Zwischenachs-Differentialsperre und Zwischenrad-Differentialsperre verfügt.

Die Gesamtmasse des C84GV54SD13P480A6O erreicht 54 Tonnen, bei einer Höchstgeschwindigkeit von 105 km/h. Es bietet außerdem eine 18-t-Radnabenreduzierungs-Antriebsachse mit einem Übersetzungsverhältnis von 6,733 und einer Höchstgeschwindigkeit von 95 km/h.

Das Reifenmodell ist 315/80R22.5, ausgestattet mit einem nach vorne führenden und einem nach hinten gerichteten Profilmuster.

Die Gesamtabmessungen des Fahrzeugs betragen 9000 x 2550 x 3450 mm, der Radstand beträgt 1850+2500+1450 mm und der hintere Überhang beträgt 1100 mm. Die Frachtbox hat eine geneigte U-förmige Struktur mit einer Bodenlänge von 5,6 Metern. Der Hubzylinder ist ein Hyva 157, und die Laderaum-Heckklappe verfügt über eine hydraulische Doppelzylinder-Hebestruktur.

Der komplexeste und anspruchsvollste Aspekt dabei ist die Gestaltung des elektrischen Systems. In China, insbesondere bei schweren Lkw, verwenden fast alle Fahrzeuge manuelle (MT) oder automatisierte manuelle (AMT) Getriebe. Automatikgetriebe (AT) werden nur in sehr wenigen Sonderfahrzeugen oder leichten Wohnmobilfahrgestellen verwendet. Dieser fehlende Bezug zu bestehenden Produkten machte unsere Aufgabe nahezu völlig originell. Wir haben bei Null angefangen, sowohl die Fahrzeugkarosserie als auch die Fahrwerksschaltkreise neu zu gestalten, und nach der Neuanpassung lieferte das Endergebnis eine perfekte Leistung.

Basierend auf der Anforderung des Kunden, den Transport vom Bergbaugebiet zum Zielort in einer einzigen Transportumgebung durchzuführen, die kurze Schotterstraßen im Bergbaugebiet und asphaltierte Fernstraßen umfasst, und unter Berücksichtigung der erheblichen Temperaturschwankungen im Laufe des Jahres, haben wir dies getan führte im Wesentlichen eine komplette Neukonstruktion des Fahrzeugs durch.

LKWs in China verwenden im Allgemeinen manuelle (MT) oder automatisierte manuelle (AMT) Getriebe. Aufgrund erheblicher regulatorischer Unterschiede zwischen den Ländern erfüllen AMT-Lkw in China möglicherweise nicht unbedingt die betrieblichen Anforderungen der örtlichen Bedingungen. Lkw mit Automatikgetriebe (AT) werden an die spezifischen Nutzungsumgebungen jedes Benutzers angepasst. Dies stellt jedoch hohe Anforderungen an das Designteam des Lkw, einschließlich des Fahrgestelllayouts, des Schaltungssystemdesigns und der Abstimmung des gesamten Fahrzeugantriebsstrangs.

Unsere größte Herausforderung sind die rauen Straßenbedingungen im Bergbaugebiet. Der Kunde benötigt einen möglichst kurzen Radstand und eine möglichst kurze Bodenfreiheit. Unsere endgültige Lösung war ein Radstand von 1850+2500+1450mm, wobei die minimale Bodenfreiheit an der Vorderachse gewährleistet war, um absolute Sicherheit des Antriebssystems des Fahrgestells zu gewährleisten. Dies war eine äußerst anspruchsvolle Konstruktionsaufgabe, da Allison-Getriebe mit hydraulischem Retarder viel länger sind als normale AMT- und MT-Getriebe. Dies führte dazu, dass der tiefste Punkt des Getriebes aufgrund des Motorwinkels nicht mehr als 200 mm über dem Boden liegen konnte, was bei herkömmlichen Konstruktionen erhebliche Sicherheitsrisiken mit sich brachte, die wir für inakzeptabel hielten. Deshalb haben wir sogar die Verbindungskomponenten zwischen Motor und Fahrgestell neu gestaltet, um das Fahrverhalten und die Schwerpunkthöhe des Fahrzeugs sicherzustellen.

Da der hydraulische Retarder 4500_PR von Allison über 6 Gänge verfügt, einschließlich des geschlossenen Zustands des hydrodynamischen Retarders, also insgesamt 7 Gänge, beeinträchtigen die Positionen herkömmlicher hydraulischer Retardersteuerungen das Armaturenbrett. Daher haben wir mehrere Lösungen in Betracht gezogen. Zunächst haben wir versucht, die Länge des Steuerhebels des hydraulischen Retarders zu verkürzen. Dies führte jedoch zu einer ungenauen Gangsteuerung während der Fahrt, sodass wir diesen Ansatz letztendlich aufgegeben haben. Die zweite Lösung bestand darin, den Controller auf dem Armaturenbrett zu entwerfen. Aufgrund des großen Schaltwegs des Controllers konnte jedoch nur eine Hoch-/Runter-Schaltmethode gewählt werden. Diese Methode erschwerte außerdem die präzise Steuerung der Gänge während der Fahrt und war anfällig für unbeabsichtigte Aktivierungen, weshalb sie ebenfalls verworfen wurde. Um dieses Problem zu lösen, haben wir sogar mit der 3D-Drucktechnologie experimentiert.

Am Ende haben wir die Struktur des Armaturenbrett-Schaltbereichs neu gestaltet und den hydraulischen Retarderhebel neben dem Getriebeschalthebel platziert. Da der Getriebeschalthebel während der Fahrt nicht betätigt werden muss, ist die Wahrscheinlichkeit, dass der Drehmomentwandler-Schalthebel versehentlich betätigt wird, nahezu gleich Null. Diese Anordnung ist sehr komfortabel zu bedienen und bietet ausreichend Platz für die Bedienung.

Aufgrund der unterschiedlichen Fahrposition im Vergleich zu den chinesischen Vorschriften stört das Auspuffrohr im hinteren Teil der Kabine die Lenkung. Wir haben die Verlegung des Motorauspuffrohrs sowie des Heckbehandlungssystems und der Halterung neu gestaltet, um den Sicherheits- und Vorschriften zu entsprechen.

Auch der Kabineninnenraum ist hochwertig ausgestattet. Das Fahrzeug ist mit vier hochauflösenden 1080P-Nachtsichtkameras ausgestattet, und der Fahrer kann die Umgebung über einen 10--Zoll-Multimediabildschirm im Innenraum betrachten. Der Fahrersitz ist ein multifunktionaler Airbag-gefederter Sitz, der den Fahrkomfort erhöht.

Bei der Gestaltung des Fahrwerkslayouts haben wir nahezu alle relevanten Komponenten des Fahrwerks und des Antriebsstrangs auf begrenztem Raum untergebracht, einschließlich des Getriebesteuergeräts (TCM) und des Energiespeichertanks für den hydraulischen Retarder. Dies stellte im Designprozess eine große Herausforderung dar und wir mussten Rohrleitungen und Halterungen entsprechend neu entwerfen. Der Vorteil dieses Ansatzes besteht darin, dass an der Außenseite des Rahmens ausreichend Platz und Verankerungspunkte für die Installation verschiedener Geräte vorhanden sind, darunter ein elektronisches Lüftersystem speziell zur Kühlung des Getriebes und des hydraulischen Retarders. Gleichzeitig gewährleisten wir die Sicherheit der relevanten Komponenten des Antriebsstrangs. Die Bodenfreiheit aller Teile am Rahmen beträgt nicht weniger als 400 mm und alle Geräte sind nicht höher als die obere Ebene des Rahmens.

Dies ist als unabhängiges elektronisches Lüftersystem konzipiert, das auf raue Arbeitsumgebungen und erhebliche Temperaturschwankungen im Laufe des Jahres ausgelegt ist. Die sichere Montage an der Außenseite des Rahmens erfolgt über stabile Halterungen. Die Vorderseite des Lüfters besteht aus einem weichen, staubdichten Netz und einer harten, spritzwassergeschützten Schutzplatte mit Perforationen aus Stahlblech. Ganz vorne befindet sich eine 2 mm dicke, spritzwassergeschützte Schutzplatte (wird verwendet, wenn das elektronische Lüftersystem nicht in Betrieb ist). Darüber hinaus lässt sich damit auch der Lufteinlass des Ventilators regulieren und sorgt so für eine optimale Wärmeableitung.

Das Hydrauliksystem ist in der Lage, das Öffnen und Schließen der Heckklappe autonom zu steuern, wenn die Ladebox nicht angehoben wird. Gleichzeitig regelt das für das Heben und Senken der Ladebox zuständige Hydrauliksystem auch das Öffnen und Schließen der Heckklappe. Diese Konfiguration soll Unfälle verhindern, die dadurch verursacht werden, dass Kunden vergessen, die Heckklappe zu öffnen, während sie die Ladebox anheben. Die Betätigung der Heckklappe erfolgt über zwei kompakte Hydraulikzylinder, die sie in einem Winkel von 90 Grad öffnen können.